印刷時にスクリーン印刷機がネットを封印するのはなぜですか？

印刷時にスクリーン印刷機がネットを封印するのはなぜですか？ 印刷時のスクリーン印刷機の問題を解決するには？ この問題は、多くの印刷会社が遭遇すると考えられています。 多くの事業者は何をすべきか分からない。 Yibaolaiの製造業者の次の技術スタッフはあなたを皆に紹介します：

まず、主な理由を見てみましょう。 次に例を示します。

インクの粘度が高すぎて印刷に影響しない。2。

印刷インキ中の粒子は大きい。

3、温度が低いほど、インクの流動性が悪い。

4.インクをスクリーンプレート上で乾燥し、結膜する。

どのようにネットワークを解決するには？ それを見てみましょう：

スクリーン印刷機の印刷工程では、溶媒の揮発によりインクの粘度が上昇し、メッシュに瞬間乾燥を形成してメッシュ（乾燥後の結膜）を塞いでネットシール現象を起こす。 これは蒸発乾燥インクを使用する場合に特に当てはまります。 蒸発乾燥したインクを溶剤を用いて乾燥させる。 したがって、スクリーン印刷機に印刷する際の乾燥速度を制御するために適切な溶剤を選択する必要があり、生産工場の換気条件、温度および湿度条件にも注意する必要がある。 インクの選択において、気候の影響が考慮されるべきである。 一般的に、冬には速乾性インクが使用され、夏には遅乾性インクが使用され、上記2つの間の乾きインクは春と秋に使用されます。

インクの製造および使用方法から、スクリーン印刷機が印刷された後のスクリーンシールを解決する方法が議論される。 インクの大粒子によるネットの封止は、インクの製造時から解決することができる。 主な方法は、インクの粒度を厳密に制御することであってはならない。 現代の製造インク技術の観点から、大きなインク粒子の問題を解決することは困難ではない。

スクリーン印刷機の印刷工程では、インクの粘度が上昇し、その主な原因は、溶剤の蒸発によりスクリーン印刷版上のインクが増粘してシール現象が発生するためである。 印刷されたグラフィック領域が比較的大きい場合、デッドスクリーン版上のインクはより多く消費され、ネットシール現象は小さい。 画像面積が小さい場合には、スクリーン印刷版でのインク消費量が少なく、スクリーン印刷版上でインクが長く移動する。 インクがスクリーン版上を複数回移動すると、粘度が徐々に上昇し、網がシールされる傾向がある。 この場合、ネットの現象を防ぐために頻繁に新しいインクを使用する必要があります。

インクの流動性が悪いと、インクがスクリーンを通過しないときにインクが網を形成する。 これは、インクの浸透を減少させてインクの流動性を改善することによって解決することができる。 また、選択されたスクリーンのメッシュ数および開口面積は、インクの粒径よりも小さいため、比較的微粒子のインクがメッシュを通過しにくい理由の一つである。